Inspección y acabado

Después de la vulcanización y antes de que el neumático sea almacenado o expedido, se realizan las operaciones de acabado y de inspección. En la operació n de acabado se recortan las rebabas de caucho del neumá tico procedentes de los orificios de ventilación del molde de vulcanización. Además, a veces es necesario pulir los sobrantes de caucho en los flancos o en las inscripciones del neumá tico.
Uno de los principales riesgos a que están expuestos los trabajadores cuando manipulan un neumá tico vulcanizado son los movimientos repetitivos. Ademá s, en las operaciones de acabado o pulido de los neumá ticos, los trabajadores se ven expuestos al polvo de caucho o a partículas (vé ase la Figura 80.9), que pueden causar enfermedades respiratorias. Un riesgo adicional reside en los disolventes de la pintura protectora que a menudo se utiliza para proteger los flancos o las inscripciones del neumático.
Una vez acabado, el neumá tico está listo para ser almacenado o expedido a su destino.

Riesgos y control de la exposición (IV)

4. Uso del equipo de protecció n personal adecuado. El equipo de protección personal incluye trajes de trabajo desechables o lavables; zapatos, calcetines, ropa interior y guantes de goma para el área de esteroides y respiradores eficaces adecuados al grado de riesgo. En las á reas más peligrosas pueden ser necesarios equipos de protección respiratoria con aporte de aire y trajes impermeables (a polvos o disolventes orgánicos).

5. Debido a la actividad de las sustancias estrogé nicas, en particular las sinté ticas como el dienestrol y el etinilestradiol, todas estas medidas son necesarias para controlar adecuadamente las exposiciones. El uso solamente de equipo de protección personal puede no conferir una protecció n completa. La primera medida a adoptar debe ser el control de las exposiciones en su origen mediante el confinamiento del proceso y el aislamiento.

Riesgos y control de la exposición (III)

3. Seguimiento exhaustivo medioambiental y mé dico de los trabajadores expuestos. Ademá s de las exploraciones normales, los controles de rutina deben incluir como mínimo una revisión de los síntomas (sensibilidad torá cica, cambios de la líbido, etc.), las exploraciones de mamas y nó dulos axilares y la medida de las areolas. La frecuencia de estos controles variará en funció n de la gravedad del riesgo de exposición. Los controles y el seguimiento mé dico (p. ej., exá menes físicos, cuestionarios de salud o aná lisis de líquidos corporales) deben completarse con la mayor sensibilidad al bienestar de los trabajadores, su salud y su intimidad, ya que su cooperación y ayuda en este programa son críticos para el é xito. El seguimiento de la exposición de los trabajadores a principios activos estrogé nicos y progestá genos se debe realizar regularmente e incluir no sólo el muestreo de contaminantes atmosfé ricos en la zona de respiración, sino tambié n evaluaciones de la contaminación de la piel y la eficacia del equipo de protección personal.

Riesgos y control de la exposición (II)

Los cuatro elementos principales de control de riesgos empleados en las plantas en que se manejan derivados estrogé nicos son:

1. Controles té cnicos. Entre ellos figuran el aislamiento del equipo de proceso, el control del flujo de aire desde las á reas menos contaminadas a las más contaminadas, la ventilació n por aspi- ració n local en todos los puntos de transferencia abiertos, el cierre de las má quinas, el cierre de los flujos y el cierre de los sistemas de alimentació n de polvo. La aplicación de controles

té cnicos como la ventilació n por aspiració n general y local se complica cuando las normas de buena fabricació n (como las exigidas por la Food and Drug Administration de Estados Unidos), diseñadas para garantizar un producto seguro y eficaz, entran en conflicto con las mejores prá cticas de salud

y seguridad. Por ejemplo, las diferencias de presió n causadas por los sistemas de ventilació n general, diseñadas para proteger a los trabajadores fuera del proceso peligroso, chocan con los requisitos legales para prevenir la contaminación del producto por polvos o contaminantes externos al proceso. Considerando que elimina el contacto directo entre las personas y los contaminantes peligrosos, el confinamiento del equipo o del proceso es a menudo la mejor opción.

2. Buenas prá cticas de trabajo. Entre éstas se incluyen la separación de vestuarios limpios y contaminados mediante duchas, los cambios de ropa, los lavados o duchas antes de salir de las áreas contaminadas y, cuando sea factible y apropiado, las rotaciones sistemá ticas de todos los trabajadores entre las áreas expuestas y las no expuestas. Una parte importante de un programa efectivo de protección de los trabajadores está constituida por la educación y la formación adecuadas sobre los riesgos de los estró genos y las buenas prácticas de trabajo. Los mejores controles té cnicos y el equipo de protección personal son inú tiles si los trabajadores no conocen los riesgos y los controles, y si no están formados adecuadamente para beneficiarse de estos ú ltimos y para utilizar el equipo de protecció n proporcionado.

PROCESO DE REFINO DEL PETROLEO

El refino del petróleo comienza con la destilación, o fraccionamiento, de los crudos en grupos de hidrocarburos separados. Los productos resultantes están directamente relacionados con las características del petróleo crudo que se procesa. La mayoría de estos productos de la destilación se convierten a su vez en productos má s ú tiles cambiando sus estructuras físicas y moleculares mediante craqueo, reforma y otros procesos de conversión. A continuación, estos productos se someten a diversos procesos de tratamiento y separación (extracción, hidrotratamiento y desmercaptanización), para obtener productos terminados. Mientras que las refinerías má s sencillas se limitan generalmente a la destilació n atmosfé rica y al vacío, en las refinerías integradas se hace fraccionamiento, conversión, tratamiento y mezcla con lubricante, combustibles pesados y fabricación de asfalto, y, en ocasiones, procesado petroquímico.

La primera refinería, inaugurada en 1861, producía queroseno mediante destilació n atmosfé rica simple. Entre los subproductos había alquitrá n y nafta. Pronto se descubrió que podían producirse aceites lubricantes de alta calidad destilando petró leo al vacío. Con todo, durante los 30 añ os siguientes el queroseno fue el producto de mayor demanda. Los dos acontecimientos má s significativos en el cambio de esta situació n fueron:

• la invención de la luz elé ctrica, que redujo la demanda de queroseno,

• la invención del motor de combustión interna, al que siguió una demanda de gasóleo diesel y gasolina (nafta).

Análisis de los riesgos de los procesos

Una vez recopilada la informació n sobre seguridad de procesos, se realiza un análisis de los riesgos de los procesos interdisciplinar, concienzudo y sistemático, adaptado a la complejidad del proceso, con el fin de identificar, evaluar y controlar los riesgos. Las personas que realicen el aná lisis de los riesgos de los procesos deben ser conocedores y expertos en los aspectos de importancia relativos a química, ingeniería y operaciones del proceso. Por lo comú n, en cualquier equipo de aná lisis hay una persona (como mínimo) muy familiarizada con el proceso que se somete a aná lisis, y otra competente en la metodología de aná lisis de riesgos empleada.

El orden de prioridades seguido para determinar dó nde empezar el aná lisis de los riesgos de los procesos en la instalació n se basa en los criterios siguientes:

• extensió n y naturaleza de los riesgos de los procesos;

• nú mero de trabajadores potencialmente afectados;

• historia del funcionamiento y los incidentes del proceso,

• edad del proceso.

En la industria química se utilizan varios mé todos para realizar el aná lisis de seguridad del proceso.

Participación de los trabajadores

Los programas de gestión de la seguridad de procesos deben incluir la participació n del trabajador en la elaboración y dirección de los aná lisis de seguridad de procesos y otros elementos del programa. Normalmente se proporciona a todos los trabajadores y empleados de los contratistas que trabajan en el área en cuestión, el acceso a la información sobre seguridad de procesos, los informes de investigació n de incidentes y los aná lisis de riesgos de los procesos. Los países má s industrializados exigen que los trabajadores sean instruidos sistemá ticamente en la identificación, naturaleza y manipulació n segura de todos los productos químicos a los que pueden estar expuestos.

Información sobre los equipos del proceso y el diseño mecánico

incluye la documentación sobre las normas de construcción utilizadas y si el equipo cumple o no las prá cticas té cnicas reconocidas. Se determina si el equipo del que se dispone, que fue diseñ ado y fabricado conforme a có digos, normas y prá cticas ya en desuso, se mantiene, utiliza, inspecciona y comprueba para asegurar un funcionamiento seguro en todo momento. Cuando se producen modificaciones se actualiza y evalú a de nuevo la información sobre los materiales de construcció n, los diagramas de tuberías e instrumentos, el diseño de los sistemas de emergencia, la clasificación eléctrica, el diseño de la ventilación y los sistemas de seguridad.

RIESGOS (I)

La OSHA, en su preámbulo a la norma de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica (29 CFR parte 1910.269), establece que “el índice de siniestralidad total de la industria de servicios eléctricos (es decir, de la industria suministradora de electricidad, SIC-491) es ligeramente menor que el correspondiente al sector privado en su conjunto” y que “excepto por los riesgos de tipo eléctrico y de caídas, los empleados de las compañías eléctricas afrontan riesgos de naturaleza y grado similar a los que se encuentran en muchas otras industrias” (OSHA 1994). El preámbulo continúa citando los archivos del Departamento de Estadística Laboral de Estados Unidos (BLS), en los que se identifican las principales causas de lesión en las compañías eléctricas:

• caídas;

• sobreesfuerzo;

• golpes, que provocan esguinces y torceduras, cortes, lacera- ciones y contusiones/magulladuras.

En el preámbulo se indica expresamente que el choque eléctrico no constituye una categoría de lesiones importante (o que se describa con frecuencia). Sin embargo, los archivos laborales, industriales y de la OSHA revelan que los accidentes eléctricos son el tipo más frecuente de lesiones mortales o graves en la industria eléctrica, seguidos de los accidentes de automóvil, las caídas y los “golpes/aplastamientos”.

Los trabajadores de las compañías eléctricas afrontan muchos otros peligros para realizar las diversas tareas les corresponden. Los autores de los artículos del presente capítulo abordan muchas de ellas con detalle; yo me limitaré a mencionar algunas de las exposiciones peligrosas.

Las lesiones musculosqueléticas son las lesiones más habituales de los trabajadores físicamente activos, y comprenden:

• dedos blancos por vibración, debido al uso de martillos neumáticos;

• lesiones de latigazo en el cuello provocadas por accidentes de automóvil;

• distensiones lumbares;

• lesiones en la cabeza;

• traumas en pies y tobillos,

• desgarro del menisco medial.

Disposiciones importantes

Algunas de las disposiciones más importantes de la norma incluyen: requisitos para que los empleados reciban formación en materia de primeros auxilios, sesiones informativas sobre tareas y formación en prácticas laborales relacionadas con la seguridad, procedimientos de seguridad y procedimientos de emergencia, incluidos rescates en registros y en lo alto de postes. También se establecen requisitos específicos sobre la ropa que debe llevarse para trabajar en equipos con tensión eléctrica y los requisitos para entrar en estructuras subterráneas, así como para el control de fuentes de energía peligrosas. Otro elemento importante de la norma exige a los empleadores que certifiquen que los empleados han recibido una formación adecuada y tienen pericia en las prácticas laborales especificadas en la norma. Algunos de estos elementos se comentan a continuación con más detalle.

La OSHA exige que los empleados que realizan trabajos en líneas y equipos expuestos y activos a 50 o más voltios deben recibir formación en primeros auxilios y reanimación cardiopul- monar (RCP). Para trabajos de campo que requieran dos o más empleados en un determinado lugar, se impartirá formación al menos a dos de ellos. En lugares de trabajo fijos, como una central eléctrica, deberá impartirse formación a un número sufi- ciente de trabajadores para asegurar que un trabajador expuesto

a un choque eléctrico pueda recibir auxilio en 4 minutos.

El empleado jefe de un grupo de trabajo debe celebrar una sesión informativa con los participantes en un trabajo antes de iniciar cada tarea. En dicha sesión se explicarán los riesgos asociados a la tarea, los procedimientos de trabajo necesarios, las precauciones especiales, el control de las fuentes de energía y los equipos de protección personal. Para tareas repetitivas

y parecidas se celebrará una sesión informativa antes de iniciar la primera de cada jornada o turno. Si se producen cambios importantes, se celebrará otra sesión. El estudio de la tarea que va a realizarse requiere planificación, lo que contribuye a reducir los accidentes.

La OSHA también exige que el empleador certifique que cada empleado ha recibido la formación necesaria para su cuali- ficación y competencia. La certificación se emitirá cuando el empleado demuestre pericia en las prácticas laborales y se mantendrá durante todo el tiempo que permanezca empleado. La formación por sí sola es inadecuada. Debe demostrarse la pericia, generalmente examinando al empleado de sus conoci- mientos sobre el tema de que se trate. De este modo se contri- buye a asegurar que los equipos eléctricamente activos sólo sean manipulados por trabajadores cualificados.

Hay requisitos en cuanto a la ropa que deben llevar los trabajadores expuestos a riesgos derivados de llamas o arcos eléctricos. En esta sección se exige al empleador que se asegure de que los trabajadores expuestos a estos riesgos no lleven ropa que, en contacto con llamas o arcos eléctricos, puedan aumentar el alcance de una posible lesión. Las ropas de acetato, nailon, poliéster o rayón, solos o mezclados, están prohibidas a menos que el empleador demuestre que han sido tratadas para soportar las condiciones que puedan darse. Los trabajadores pueden elegir entre algodón, lana o ropa ignífuga, pero el empleador deberá determinar, basándose en la exposición, si es aceptable utilizar fibras naturales como el algodón o la lana; estas fibras pueden arder en ciertas circunstancias. Aunque esta sección de la norma ha provocado una gran controversia en la industria, la prohibición del uso de materiales sintéticos es un paso importante para reducir las lesiones que sufren los trabajadores de la industria eléctrica.

Disposiciones generales

La norma de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica constituye un enfoque completo del control de los riesgos existentes en la industria eléctrica. Está basada en el funcionamiento, y da al empleador la oportunidad de implantar programas alternativos siempre que demuestre que el nivel de seguridad obtenido es equivalente al especificado por la norma. En sus disposiciones generales se contemplan: requisitos de formación, procedimientos de control (bloqueo/identificación) de energía peligrosa durante la generación, transmisión y distri- bución de electricidad; procedimientos de entrada en espacios cerrados y de trabajo seguro en instalaciones subterráneas; requisitos para trabajar con o cerca de piezas eléctricamente activas

y expuestas; requisitos para trabajar en líneas elevadas; requisitos de toma a tierra; desramaje de árboles para despejar el paso de las líneas; procedimientos para trabajar en subestaciones; y requisitos para herramientas de líneas con tensión, herra- mientas de mano y portátiles, escaleras y equipos de protección personal. La norma es completa y abarca todos los aspectos del funcionamiento y el mantenimiento de los equipos de generación, transmisión y distribución de electricidad.

Seguridad y salud Minas y Canteras

Los mineros tienen que trabajar en un entorno laboral en constante transformación. Algunos trabajan sin luz natural o ventilación, excavando la tierra, extrayendo material y, al mismo tiempo, tomando medidas para evitar que se produzca una reacción inmediata de los estratos adyacentes. A pesar de los importantes esfuerzos realizados en muchos países, la tasa mundial de víctimas mortales, lesiones y enfermedades entre los mineros demuestra que, en la mayoría de ellos, la minería sigue siendo el trabajo má s peligroso en relación con el nú mero total de trabaja- dores dedicados a esta actividad. En efecto, aunque la minería só lo emplea al 1 % del total de trabajadores, es responsable de cerca del 8 % de los accidentes laborales mortales (15.000 al añ o aproximadamente). A pesar de no disponer de datos fiables sobre accidentes, sí resulta significativo su nú mero así como el de trabajadores afectados por enfermedades profesionales (pneumoco- niosis, pé rdida de audición y lesiones causadas por vibraciones), cuya incapacitació n prematura e incluso fallecimiento son directamente atribuibles al trabajo.

Empleo Minas y Canteras

La minería no es un importante generador de empleo, pues sólo absorbe el 1 % de la mano de obra mundial, es decir, unos 30 millones de personas, de los cuales 10 trabajan en minas de carbó n. Sin embargo, por cada puesto de trabajo en la minería existe como mínimo otro que depende directamente de é sta. Ademá s, se estima que al menos otros 6 millones de personas trabajan en minas pequeñ as. Por lo tanto, y considerando la població n total relacionada con la minería, puede decirse que el nú mero de personas que viven de la minería se acerca a los 300 millones.

VISION GENERAL DE LA MINERIA (II)

Cada añ o se producen cerca de 23 billones de toneladas de minerales. En el caso de los minerales preciosos, la cantidad de residuos generada supera ampliamente la de producto final. Así, por ejemplo, para obtener una onza de oro es necesario tratar unas 12 toneladas de mineral. Con los minerales de menos valor (arena, grava, arcilla, etc.), que representan la mayor parte del material extraído de las minas, la cantidad de material residual tolerable es mínima. Sin embargo, hay que partir del principio de que las minas deben producir como mínimo el doble de la cantidad final necesaria (excluyendo el material de recubrimiento superficial que es posteriormente reubicado y, por tanto, tratado dos veces). Así pues, de forma general, puede decirse que cada añ o se tratan 50 billones de toneladas de mineral, lo que equivale a perforar cada año un espacio de 1,5 metros de profundidad del tamañ o de Suiza.

Procesos (I)

De los 10 millones de caballos que hay en los Estados Unidos, el 75 % aproximadamente se emplean para montar por ocio.

Otros usos son las carreras, las actividades de las estancias, la cría y la monta comercial. El caballo se ha convertido en la figura de carreras, saltos, rodeos y muchos otros acontecimientos.
Las tres principales actividades con caballos son la cría, el entrenamiento y los establos para alojamiento. Las explotaciones de cría de caballos crían yeguas y venden las crías. Algunas explotaciones se especializan en entrenar caballos para exhibi- ción o para carreras. Los establos los alimentan y cuidan para los clientes que no disponen de instalaciones en sus hogares. Las tres actividades son de trabajo intensivo.
La cría de caballos es un proceso cada vez más científico. Antes el pasto era habitual, pero ahora la alimentación suele controlarse en corrales. Aunque se emplea la inseminación artifi- cial, es más frecuente que las yeguas estén junto al macho durante al cría. La yegua es examinada por un veterinario y, durante la cría, unos trabajadores especializados se ocupan del macho y de la hembra.
Después de parir, la yegua amamanta al potro hasta los 4 a 7 meses de edad; tras el destete se les separa de la madre. Algunos que no van a ser destinados a la cría son castrados en cuanto alcanzan los 10 meses de edad.
Cuando un caballo de carreras cumple dos años, los entrenadores y yóqueis profesionales empiezan a enseñarle. Se trata de un proceso gradual para acostumbrar al caballo al tacto humano, a llevar silla y bridas, y finalmente a ser montado. Los caballos que corren con remolques y los caballos de tiro empiezan a hacerlo hacia los dos años de edad, y los caballos de estancia hacia los tres años de edad, a veces mediante el poco sofisticado medio de la castración.
En las carreras de caballos, el mozo lleva al caballo al paddock, un entrenador y un ayudante le ponen la silla, y un yóquei lo monta. El caballo es guiado por un poni y un jinete, calienta y se coloca en el cajón de salida. Los caballos de carreras pueden ponerse nerviosos, y el ruido de la carrera puede excitarlos y asustarlos aún más. El mozo lleva al caballo ganador a un establo para el control de dopaje, a base de muestras de sangre
y de orina. Luego el mozo ha de enfriar al caballo con una baño, haciéndole caminar y dándole agua.

CABALLOS Y OTROS EQUIDOS

Los caballos pertenecen a la familia de los équidos, que incluye al asno salvaje africano, también conocido como burro. Los histo- riadores creen que la domesticación del caballo se inició en torno al año 6.000 a. C. y la del burro por los menos en el 2.600 a. C. El mulo, que se cría para trabajar, es un cruce entre burro macho

y yegua; no puede reproducirse. Cuando se cruza un caballo macho (semental) con una burra, la cría, que también es estéril, recibe el nombre de burdégano. Caballos y burros han sido cruzados con otro équido, la cebra, y las crías reciben el nombre colectivo de zebroides. También son estériles, y su importancia económicas es escasa (Caras 1996).

Medidas de seguridad

Es posible tomar medidas para reducir los riesgos asociados a la producción de aves de corral y de huevos. Para protegerse de las partes móviles, toda la maquinaria debe estar protegida, así como los ventiladores. Para las faenas que implican contacto manual con las aves, hay que llevar guantes. Hay que mantener niveles elevados de higiene personal, y cualquier lesión producida por la maquinaria o por las aves, por muy pequeña que sea, debe ser tratada de inmediato para evitar la infección. Al acercarse a una rátida, ha de hacerse desde un lado o por detrás del animal, para que no dé coces. Cuando se revise el equipo eléctrico debe haber un sistema de desconexión. Los trabajadores avícolas deben limpiar con frecuencia el polvo depositado en las superficies pero siendo conscientes de que, en raras ocasiones, si se dispersan concentraciones elevadas de polvo acumulado en un medio cerrado y se encienden, pueden explotar.

Infecciones y enfermedades transmitidas por los animales

Estas constituyen el peligro biológico más significativo. Su naturaleza e incidencia varía mucho de una región a otra. Por consiguiente no es posible una descripción completa. La Tabla 68.8 (en páginas 68.29 y 30) enumera las infecciones más comunes en la industria forestal.

Los grandes mamíferos

El empleo de caballos, bueyes, búfalos, elefantes, etcétera, como animales de trabajo puede dar lugar a situaciones peligrosas imprevistas, que pueden provocar lesiones de consecuencias graves. Las enfermedades que estos animales pueden transmitir a los seres humanos también plantean un peligro importante.

Las plantas y la madera

Son muy comunes las reacciones alérgicas a las plantas y a los productos madereros (madera, componentes de la corteza, serrín), especialmente al polen. Es posible que se produzcan lesiones en las operaciones de transformación (p. ej., por espinas, púas, corteza) y a causa de infecciones secundarias, que no siempre pueden evitarse y pueden provocar complicaciones adicionales. Por consiguiente, es decisivo disponer de prendas de protección adecuadas.

Es imposible dar una descripción completa de la toxicidad de las plantas y los productos madereros. El conocimiento de un determinado ámbito sólo puede adquirirse a través de la experiencia práctica, no sólo se aprende en los libros. Las posibles medidas sobre seguridad deben derivarse del conocimiento del ámbito específico.

Riesgos y su prevención ACEITES Y GRASAS (II)

Las instalaciones eléctricas presentan un cierto riesgo de descarga en condiciones de humedad y de vapor. Todos los equipos, conductos, etc. deberán protegerse adecuadamente, prestando especial atención a todo tipo de luz y dispositivo portátil. Deben instalarse interruptores de circuito de tierra accidental en el equipo eléctrico situado en áreas con presencia de humedad o de vapor.

Las lesiones producidas por componentes móviles de la maquinaria deben evitarse mediante la utilización de disposi- tivos de protección eficaces y adecuadamente mantenido. Debe prestarse especial atención a la maquinaria de trituración, de llenado y cerrado de bidones, y a los puntos de contacto entre las correas, los tambores y las poleas de las cintas transporta- doras. Deben utilizarse procedimientos de bloqueo y carteles de advertencia al mantener y reparar los equipos. Los riesgos de explosión y fugas en la planta de vapor deben prevenirse mediante la formulación de procedimientos periódicos de inspección y mantenimiento.

Siempre que sea posible, el ruido excesivo generado por los equipos debe reducirse al mínimo mediante la adopción de controles técnicos. Los trabajadores expuestos a este tipo de contaminación deben utilizar protectores auditivos adecuados y es necesario poner en práctica un programa de conservación de la audición.

La manipulación de los bidones puede causar tensiones y lesiones musculosqueléticas en las manos y los dedos de los pies. Cuando sea posible, deben utilizarse equipos de manipulación mecánicos. Debe impartirse formación acerca de los métodos correctos de manipulación y levantamiento, la protección de pies y manos, y la comprobación de los contenedores para deter- minar la existencia de algún canto vivo. Los bidones mal apilados pueden caer y causar lesiones graves; la supervisión y la formación sobre las operaciones de apilado y desapilado redu- cirán este riesgo.

Pueden producirse caídas en escaleras y pisos resbaladizos y es posible evitarlas manteniendo los suelos debidamente protegidos con antideslizantes, realizando una limpieza periódica y una buena conservación de las instalaciones y utilizando calzado antideslizante

Las quemaduras pueden ser causadas por el hidróxido de sodio durante la manipulación de los bidones para el refino, así como por las salpicaduras de sosa cáustica líquida cuando se abren aquéllos, o bien por el contacto con aceite caliente o el catalizador empleado en la limpieza de las prensas de filtro, con ácidos y con conductos o fugas de vapor. La utilización de ropa, botas, delantales y guantes protectores evitará muchas lesiones. Las máscaras faciales son necesarias para proteger los ojos de las salpicaduras de materiales corrosivos o calientes.

Los aceites, elaborados a temperaturas elevadas, pueden provocar molestias físicas, sobre todo en las zonas tropicales, a menos que se adopten medidas eficaces al respecto. Pueden producirse calambres musculares, agotamiento y golpes de calor. El calor radiante debe reducirse mediante el revestimiento calorífugo y el aislamiento de los depósitos y los conductos de vapor. Una ventilación mecánica eficaz debe procurar una renovación frecuente del aire. Los trabajadores podrán acceder a menudo al consumo de bebidas y disfrutarán de descansos frecuentes en áreas acondicionadas.

Riesgos y su prevención ACEITES Y GRASAS (I)

El hidrógeno plantea un elevado riesgo de explosión e incendio en el proceso de hidrogenación. Al arder, las grasas y los aceites pueden emitir humos altamente irritantes, como la acroleína. Los disolventes, como el hexano, utilizados para la extracción de aceites, son muy inflamables, aunque suelen utilizarse en sistemas cerrados. Las precauciones que deben adoptarse respecto a los incendios y las explosiones son:

• eliminación de todas las fuentes de ignición;

• utilización de equipos antideflagrantes y herramientas que no produzcan chispas;

• prohibición de fumar;

• garantía de que las salidas de incendios no están bloqueadas y de que su mantenimiento es correcto;

• disposición de extintores de incendios apropiados;

• desarrollo de procedimientos de actuación en caso de vertidos

y fugas de hidrógeno y otros disolventes inflamables,

• formación del personal en los procedimientos de extinción de incendios.

Elaboración de Aceites y Grasas

La elaboración inicial depende de la materia prima; por ejemplo, las grasas animales se funden en recipientes dotados de camisas a vapor, las semillas se limpian, se muelen y se separan, y las semillas con carne se pelan. Las grasas y aceites se extraen mediante presión o tratamiento con disolventes, y el posterior proceso de

* Adaptado de la 3ª edición de la Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo.

fabricación depende del uso final que se asigne al producto. Las aceitunas pueden prensarse varias veces, pero no suele requerirse ningún otro tratamiento. En el caso de otros aceites y grasas comestibles, la elaboración puede comprender varias fases diferentes; a saber, refino, desodorización, hidrogenación, solidifica- ción o emulsionado.

Las grasas y aceites crudos contienen impurezas que, en algunos casos, conviene eliminar ya que oscurecen el aceite, provocan la formación de espuma y humo al calentarse, producen un sabor o un olor desagradables o afectan al proceso de elaboración. El refino, que consiste en la neutralización y la lixiviación, elimina la mayoría de las impurezas. En la neutralización se suprimen los ácidos grasos y los fosfátidos resinosos mediante tratamiento con álcalis y de depuración.. Las materias primas se someten a lixiviación mediante absorción en tierras de blanquear naturales o activadas; no obstante, puede emplearse también la lixiviación por calor. Durante el refino, la tempera- tura del aceite no suele exceder de 100 °C.

La desodorización elimina los compuestos odoríferos mediante la destilación por vapor a temperatura elevada y baja presión absoluta.

Las grasas blandas y los aceites líquidos se transforman en grasas plásticas firmes mediante la hidrogenación, lo que contri- buye asimismo a evitar la ranciedad debida a la oxidación. En este proceso, se hace reaccionar el aceite con hidrógeno a una temperatura de 180 °C o superior en presencia de un catali- zador, que generalmente es níquel dividido en piezas finas. El hidrógeno se alimenta a una presión comprendida entre dos

y treinta atmósferas, según el producto final que se desee.

Si el aceite o la grasa se pretende comercializar en forma plástica o en emulsión, se precisa un tratamiento adicional. Muchos aceites y grasas de marcas registradas se mezclan y la combinación obtenida se solidifica para obtener gránulos mediante enfriamiento gradual controlado (destilación fraccionada) y separación de las fracciones cristalizadas a diversas temperaturas en función de sus puntos de fusión. Un método alternativo consiste en la obtención de un producto texturizado mediante enfriado rápido en un equipo especial denominado votador.

Riesgos de los tractores

Los tractores agrícolas tienen muchas características que hacen que sean la pieza má s importante del equipo a motor de la granja. La mayor parte de los tractores tienen neumáticos de caucho, sistemas hidrá ulicos y toma de fuerza (TF), y utilizan una combinación de velocidades del motor y relaciones de engranajes. Estas características hacen los tractores sean rápidos, potentes, flexibles y adaptables. Los riesgos más graves asociados con el funcionamiento de los tractores son los vuelcos, atropellos y enredo con la TF. Los vuelcos hieren mortalmente a muchas má s víctimas que cualquier otro tipo de accidente. La Tabla 64.6 lista los riesgos de los tractores y el modo en que se producen las lesiones.

MECANIZACION

La mecanización del trabajo agrícola y de los procesos de trabajo ha liberado a muchos trabajadores de todo el mundo de un trabajo oneroso, monótono y perjudicial para la espalda. Al mismo tiempo, la velocidad y potencia asociadas a la mecanización contribuyen a las lesiones traumáticas graves. En todo el mundo los países que practican una agricultura mecanizada listan los tractores y la maquinaria agrícola como principales agentes de lesiones mortales e incapacitantes en el trabajo agrícola. Las herramientas a motor también contribuyen a la tasa de lesiones, aunque éstas son normalmente más leves. Algunas má quinas presentan también un riesgo medioambiental, como ruidos y vibraciones.

Tareas manuales de manipulación de materiales

La mayor parte de las actividades agrícolas implican tareas manuales de manipulació n de materiales (p. ej. elevación, descenso, tracción, empuje y transporte de cargas pesadas), que son causa de tensiones musculosquelé ticas, caídas, lesiones de la columna vertebral, etc. La tasa de lesiones por caídas aumenta extraordinariamente cuando la altura de la caída es mayor de 2 m; la fuerza del impacto se reduce muchas veces si la víctima cae sobre tierra blanda, paja o arena.

En á reas rurales se deben transportar pesos de 50 a 100 kg diariamente y durante kiló metros (Sen y Nag 1975). En algunos países, las mujeres y los niñ os tienen que acarrear grandes canti- dades de agua desde largas distancias. Es necesario reducir al mínimo posible estas arduas tareas. Algunas formas de llevar el agua son sobre la cabeza, en la cintura, en la espalda o sobre los hombros. Estas se han asociado a varios efectos biomecánicos y alteraciones de la columna vertebral (Dufaut 1988). Se han intentado mejorar las té cnicas de transporte de pesos sobre los hombros, los diseños de las carretillas, etc. El transporte de cargas utilizando yugos transversales y carga sobre la cabeza son má s eficientes que los yugos frontales. En el nomograma de la Figura 64.23 puede consultarse la optimizació n de la carga que puede ser soportada por un hombre. El nomograma se basa en una regresió n mú ltiple entre el consumo de oxígeno (variable independiente) y la carga transportada y la velocidad de marcha (variables dependientes). Para identificar el resultado se puede poner una regla sobre el gráfico entre las variables. Se han de conocer dos variables para conocer la tercera. Por ejemplo, con un consumo de oxígeno de 1,4 l/min (aproximadamente equivalente al 50 % de la capacidad má xima de trabajo de un individuo) y una velocidad de marcha de 30 m/min, la carga óptima deberá ser de aproximadamente 65 kg.

A la vista de la diversidad de las actividades agrícolas, algunas medidas de organizació n basadas en el nuevo diseñ o de las herramientas y la maquinaria, nuevos mé todos de trabajo, instalació n de protecciones de seguridad en la maquinaria, la optimizació n de la exposición humana a un medio ambiente laboral adverso, etc. pueden mejorar significativamente las condiciones de trabajo de las poblaciones agrícolas (Christiani 1990). La investigació n ergonó mica intensa sobre los métodos y prácticas, herramientas y equipos agrícolas puede conseguir grandes avances para la mejora de la salud, seguridad y productividad de miles de millones de trabajadores de la agricultura. Esta, que es el mayor sector del planeta, tiene una imagen primitiva, en particular la agricultura tropical de escasos recursos, que puede transformarse si se realiza una orientación a determinadas tareas. De esta forma, los trabajadores rurales pueden recibir una formación sistemática sobre los riesgos de los trabajos, y es posible desarrollar procedimientos operativos seguros.

VISION GENERAL DE LA MINERIA (I)

Los minerales constituyen el elemento base de la mayoría de las industrias. En prá cticamente todos los países del mundo se realiza algú n tipo de explotació n minera. Esta actividad tiene impor- tantes repercusiones econó micas, ambientales, laborales y sociales, tanto en los países o regiones en que se practica como a escala global. Para muchos países en desarrollo la minería representa una parte significativa del PIB y, en muchos casos, la partida de entrada de divisas y de inversiones extranjeras má s importante.

El impacto de la minería sobre el medio ambiente puede ser considerable y tener consecuencias a largo plazo. Hay muchos ejemplos de buenas y malas prácticas en la gestión y rehabilitación de áreas mineras. El efecto ambiental de las prá cticas mineras es una cuestión cada vez má s importante para la industria y sus trabajadores. Así, por ejemplo, el debate sobre el calen tamiento global puede repercutir en el empleo del carbó n en determinadas zonas, el reciclaje de productos reduce la cantidad de nuevos materiales necesarios y el uso creciente de materiales no minerales como los plá sticos está afectando al consumo de metales y minerales por unidad del PIB.

La competencia, la disminució n de la calidad de los mine- rales, el aumento de los costes de producció n, la privatizació n y la reestructuració n del mercado está n obligando a las empresas mineras a reducir los costes y aumentar la productividad. Las elevadas inversiones que requiere la industria minera obliga a estas empresas a utilizar al má ximo sus equipos y aplicar procesos má s flexibles y a menudo má s intensos. El empleo está disminuyendo en muchas á reas mineras debido a factores como el aumento de la productividad, la reestructuració n radical y la privatizació n. Estos cambios afectan a los trabajadores despe- didos, que se ven obligados a buscar otro empleo, y tambié n a los que permanecen en la industria, que tienen que demostrar mayores habilidades y flexibilidad en el puesto de trabajo. La bú squeda de un equilibrio entre el deseo de las empresas mineras de reducir costes y el de los trabajadores de mantener sus puestos de trabajo es un tema clave en el mundo de la minería. Las comunidades mineras se está n enfrentando a nuevas prá cticas, a la reducció n del empleo e incluso al cierre de las empresas.

La minería se considera una industria especial con comuni- dades muy interrelacionadas y trabajadores que realizan un trabajo sucio y peligroso. La minería es tambié n un sector en que muchas de las personas que ocupan los niveles má s altos de direcció n y muchos trabajadores son ingenieros de minas o anti- guos mineros con una amplia experiencia directa en las cues- tiones que afectan a la empresa y los trabajadores. Ademá s, los mineros han sido a menudo la é lite de los trabajadores indus- triales y con frecuencia han desempeñ ado un papel decisivo en la sociedad ante los cambios políticos y sociales.

Vulcanización

El operario de la prensa de vulcanización coloca los neumáticos verdes en la prensa o en el cargador de la prensa. En Norteamé rica existen prensas de vulcanizació n de distintas características, antigü edad y nivel de automatización (vease la Figura 80.8). En la prensa se utiliza vapor para calentar o vulcanizar el neumá tico verde. La vulcanización del caucho transforma un material pega- joso y flexible en otro no pegajoso, menos flexible y de larga duración.

Cuando se calienta el caucho durante la vulcanizació n o en fases anteriores del proceso, se forman N-nitrosaminas carcinogénicas. Por ello, debe controlarse cualquier nivel de exposición a las N-nitrosaminas e intentar limitar al má ximo el riesgo de exposición. Además, los polvos, gases, vapores y humos que se utilizan o se producen cuando se calienta o vulcaniza el caucho contaminan el entorno de trabajo.

Montaje de los componentes y moldeo

El montaje de los neumá ticos puede automatizarse en gran parte. La máquina de montaje de neumá ticos consta de un tambor rota- torio donde se montan los componentes y de mecanismos que suministran al montador los componentes necesarios (talones, tejidos, flancos y bandas de rodadura) (vé ase la Figura 80.7). Una vez montado, el neumá tico recibe a menudo el nombre de “neumático verde”.
Los montadores de neumá ticos y otros operarios de esta fase del proceso tienen que realizar una serie de operaciones repetitivas. Los componentes, a menudo suministrados en rollos muy pesados, se colocan en la zona de alimentació n del equipo de montaje, lo que exige el levantamiento y manejo de esos

pesados rollos en un espacio limitado. La naturaleza de la operación requiere asimismo que el montador realice en cada montaje una serie de movimientos similares o idénticos. Los montadores de neumáticos utilizan disolventes como el hexano para pegar la banda de rodadura y el tejido de caucho. Uno de los factores de riesgo es la exposición a los disolventes.
Una vez montado, el neumá tico verde se rocía con un disol- vente o un material soluble en agua para evitar que se adhiera al molde de vulcanizació n. Los disolventes representan un riesgo potencial para los operarios que realizan el rociado y que manejan el material y la prensa de vulcanizació n. Actualmente, los materiales má s utilizados para este fin son los solubles en agua.

Extrusores y calandrias

Las calandrias, que se utilizan para producir lá minas y perfiles a partir de las planchas de caucho, constan de uno o varios (a menudo cuatro) cilindros a travé s de los cuales se fuerzan las planchas de caucho (vé ase la Figura 80.5).

La calandria realiza las funciones siguientes:

• formar, a partir de la mezcla de caucho, una lá mina uniforme, de grosor y anchura definidos;

• aplicar un recubrimiento fino de caucho sobre un tejido

(“recubrimiento” o “nivelado”),

• introducir el caucho en los intersticios del tejido mediante fricción (“friccionamiento”).

Las lá minas de caucho que salen de la calandria se acondicionan en tambores con espaciadores denominados “separa- dores”, que evitan que se adhieran entre sí.

El extrusor produce piezas de caucho en forma de tubo forzando su paso a travé s de una matriz del tamañ o adecuado. El extrusor consta de tolva, cilindro, émbolo y matriz, y para formar la parte hueca del interior del tubo se utiliza un eje. El extrusor moldea la sección larga y plana de la banda de rodadura de los neumá ticos.

Los operarios de extrusores y calandrias están expuestos al talco y a los disolventes que se utilizan en el proceso. Además, al final de la operación de extrusión, tienen que realizar la tarea altamente repetitiva de colocar las bandas de rodadura en carros de varios pisos. Esta operació n recibe a menudo el nombre de ‘encuadernar’ las bandas de rodadura, porque el carro parece un libro y las bandejas las pá ginas. Tanto el diseñ o del extrusor como el peso y el volumen de las bandas de rodadura influyen en el impacto ergonó mico de esta operación. Para reducir dicho impacto se han realizado numerosas modificaciones e incluso se han automatizado algunas operaciones.

Riesgos y control de la exposición (I)

Uno de los riesgos má s graves en la fabricació n de productos farmacé uticos estrogé nicos es la inhalación (y en cierta medida la ingestió n oral) del compuesto estrogé nico activo puro durante la pesada, la mezcla o los controles de garantía de calidad. No obstante, los trabajadores también pueden inhalar polvo seco y mezclado (con un bajo porcentaje de principio activo) durante la granulación, compresión y envasado. Puede producirse asimismo absorció n por la piel, en particular durante las fases por vía hú meda de la granulació n, ya que se utilizan soluciones alcohó - licas. El personal de control de calidad y de laboratorio tiene igualmente riesgo de exposició n durante la siembra, ensayo o cualquier otra manipulació n de sustancias estrogé nicas puras, granulado o comprimidos. El personal de mantenimiento puede estar expuesto durante la limpieza, reparació n o inspecció n de mezcladores, tolvas, molinos, líneas de vacío y sistemas de ventilación, o al cambiar los filtros. Los investigadores del NIOSH han evaluado en profundidad los controles técnicos utilizados durante la fabricació n de anticonceptivos orales (Anastas 1984). Su informe ofrece una revisió n detallada de los controles y una evaluación de su eficacia para la granulació n, molturación, transferencias de material, equipo de alimentació n de polvo y comprimidos, y sistemas de ventilació n por aspiració n general y local.

Efectos sobre la salud de los varones y mujeres que trabajan en la industria farmacéutica.

Existen pocos informes acerca de la exposició n profesional y los efectos sobre los varones, en comparació n con la abundante biblio- grafía acerca de los efectos agudos y cró nicos de los estró genos en las mujeres como resultado de exposiciones no profesionales. Esta ú ltima bibliografía procede ante todo del uso extendido como anti- conceptivos y para otros fines mé dicos de distintos fármacos estrogénicos (pero tambié n contaminantes medioambientales con propiedades estrogé nicas, como los organoclorados) y se centra en especial en las relaciones entre dicha exposició n y diversos cá nceres humanos, como el de endometrio, cé rvix y mama en mujeres (Hoover 1980; Houghton y Ritter 1995). En la bibliografía sobre enfermedades profesionales, el síndrome hiperestrogé nico en varones y mujeres se ha asociado a exposiciones a DES y sus deri- vados, estró genos naturales o conjugados, hexoestrol y sus deri- vados y productos sinté ticos esteroideos como etinilestradiol y dienestrol. Poco despué s del inicio de la producció n comercial de estró genos comenzaron a publicarse informes sobre sus efectos, como ginecomastia (aumento anormal de las mamas en varones) y disminució n de la líbido en los varones, y trastornos menstruales

(aumento del flujo o manchado intermenstrual) en las mujeres (Scarff y Smith 1942; Fitzsimons 1944; Klavis 1953; Pagani 1953; Watrous 1947; Watrous y Olsen 1959; Pacynski y cols. 1971; Burton y Shumnes 1973; Meyer, Peteet y Harrington 1978; Katzene- llenbogen 1956; Dunn 1940; Stoppleman y van Valkenburg 1955; Goldzieher y Goldzieher 1949; Fisk 1950). Hay asimismo informes de síndrome tó xico asociado a algunos progestá genos, como la acetoxiprogesterona (Suciu y cols. 1973), y la viniloestrenolona en combinació n con etinilestradiol (Gambini, Farine y Arbosti 1976).

Se registraron en total 181 casos de hiperestrogenismo en varones y mujeres (durante el período de 1940–1978), informados por mé dicos de empresa de 10 compañías farmacé uticas (con

13 plantas) de Estados Unidos (Zaebst, Tanaka y Haring 1980). De estas 13 plantas, 9 fabricaban principalmente anticonceptivos orales con distintos estró genos y progestá genos sinté ticos, otra fabri- caba medicamentos para el tratamiento sustitutivo con estró genos a partir de estró genos naturales conjugados, y otra fabricaba productos farmacé uticos a partir de DES (en años anteriores había sintetizado tambié n DES).

Algunos investigadores del National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH) de Estados Unidos realizaron un estudio piloto mé dico y de higiene industrial en 1984 con varones y mujeres que trabajaban en dos plantas (Tanaka y Zaebst 1984). Se documentaron exposiciones mensurables a dienestrol y estró - genos naturales conjugados, dentro y fuera del equipo de protec- ció n respiratoria utilizado. No obstante, no se observaron cambios estadísticamente significativos en las neurofisinas estimuladas con estró genos (NEE), las globulinas unidas a corticosteroides (GVC), la testosterona, la funció n tiroidea, los factores de coagulación sanguínea, la funció n hepá tica, la glucosa, los lípidos sanguíneos ni las hormonas gonadotró picas. Tampoco se apreciaron en la exploración médica cambios físicos adversos en varones ni en mujeres. No obstante, en la planta en la que se utilizaban dienestrol y noretindrona para fabricar comprimidos anticonceptivos orales, los niveles de etinilestradiol indicaban exposición a estrógenos y su absorció n a pesar del uso de respiradores. Las muestras de aire obtenidas dentro del respirador sugerían una protecció n en el lugar de trabajo menos efectiva de lo esperado.

Los síntomas hiperestrogé nicos en varones comunicados en estos estudios fueron, entre otros, sensibilidad de los pezones (manifestada como comezó no sensibilidad) o sensación de opresión torácica, aparte de algunos casos de hiperplasia de mamas y ginecomastia. Se comunicó asimismo disminución de la líbido o la potencia sexual. En mujeres se observaron menstruación irregular, ná useas, cefaleas, dolor de pecho, leucorrea (descargas espesas y blanquecinas de la vagina o el canal vaginal) y edema de tobillo. No se han realizado estudios de seguimiento a largo plazo de personas expuestas profesionalmente a estró genos o progestá genos

Procesos de fabricación

Seguidamente se hace una descripció n general y combinada de los procesos de fabricació n utilizados en muchas compañías farmacé uticas de Estados Unidos. Es posible que algunos procesos específicos no sigan el flujo exactamente como se describe: ciertas etapas pueden estar ausentes en algunos procesos, y en otros casos pueden existir etapas adicionales que no se describen aquí.

Como con la mayor parte de los fá rmacos obtenidos por vía seca, los productos farmacé uticos a base de compuestos estrogénicos se fabrican mediante un procedimiento discontinuo de varias etapas (Figura 79.7). Estas etapas comienzan con la recogida y pesada previa de los principios activos y excipientes (componentes inactivos) en una sala aislada por aspiració n local. Cuando es necesario, los componentes se transfieren a una sala de mezclado equipada con mezcladores mecá nicos. Por lo general, los exci- pientes se cargan mediante una tolva situada sobre el mezclador. Casi siempre se disuelven los principios activos primero en un alcohol, y se añaden manualmente o se introducen a travé s de un tubo por una parte lateral del mezclador. La mezcla inicial de los componentes se realiza en hú medo. Al final de este proceso de mezcla en hú medo, el granulado se transfiere a un molino en hú medo, en el que las partículas de la mezcla se reducen a un tamaño específico. El granulado molido se seca con un secador de lecho fluido o se deshidrata en bandejas en hornos especiales. Se puede añadir o no al granulado un lubricante seco antes del seca- do-mezcla o secado-molturació n, en funció n del producto y el proceso. El granulado final, listo para la preparació n de compri- midos, se almacena despué s en recipientes sellados. Se extraen muestras de las materias primas y el granulado, y a veces de los productos intermedios, que son analizadas por el personal de control de calidad antes de pasar a la siguiente etapa del proceso. En su caso, se lleva el granulado a la sala de compresió n, donde se preparan los comprimidos mediante una má quina de comprimir. El granulado se introduce desde el recipiente de almace- namiento (un tambor de fibra revestido de plá stico o un recipiente revestido de acero inoxidable) en la tolva de la má quina de comprimir por gravedad o neumá ticamente mediante una varilla de vacío. Los comprimidos formados salen de la má quina a travé s de un tubo lateral, y caen en tambores revestidos de plá stico. Cuando está n llenos, se toman muestras de los tambores y se inspeccionan. Despué s de su aná lisis por el personal de control de calidad, los tambores se sellan, se almacenan y se colocan para las operaciones de envasado. Algunos comprimidos se someten tambié n a un proceso de recubrimiento, en el que se utilizan capas de cera comestible y a veces azú cares para recubrir el comprimido. Los comprimidos se envasan en blisters o en frascos, en función de la naturaleza del producto. En este proceso los recipientes de comprimidos se llevan al á rea de envasado los recipientes de comprimidos, vertié ndose é stos manualmente en la tolva de la má quina envasadora o introducié ndose mediante una varilla de vacío. A continuació n los comprimidos se sellan entre capas de lá mina de aluminio y películas de plá stico (envasado en blister) o se introducen en frascos. Despué s los blisters o los frascos se transportan por una línea, en la que se inspeccionan y se colocan en bolsas o cajas con los prospectos adecuados.

Normas y reglamentos

Las instalaciones de proceso están sometidas a dos formas distintas e independientes de normas y reglamentos.
1. Los có digos, normas y reglamentos externos aplicables al diseñ o, el funcionamiento y la protecció n de las instalaciones
y los trabajadores del proceso, incluyen por lo comú n los reglamentos oficiales y las normas y prá cticas de las asocia- ciones empresariales y de la industria.
2. Los principios, las directrices y los procedimientos internos, elaborados o adoptados por la empresa o instalació n como complemento a los requisitos externos y para cubrir procesos diferentes o ú nicos, se revisan perió dicamente y se modifican cuando es necesario, de acuerdo con la gestió n del sistema de cambios de la instalació n.

Investigación de los accidentes-incidentes durante el proceso

Las instalaciones de proceso debieran tener establecido procedimientos para investigar y analizar a fondo los accidentes-incidentes y los cuasiaccidentes relacionados con el proceso, aplicar y resolver rá pidamente lo averiguado y las recomendaciones y revisar los resultados con los trabajadores y los subcontratistas con puestos relevantes respecto a las causas del accidente. Los accidentes-incidentes (o cuasiaccidentes) son investigados a fondo lo má s pronto posible por un equipo que incluye al menos una persona que conozca la operació n del proceso implicada y otras con los conocimientos y experiencia adecuados.

Auditorías periódicas de seguridad (II)

Las listas de comprobació n específicas de la instalació n y las unidades de procesado suelen elaborarse para su utilizació n cuando se realizan auditorías de seguridad de procesos que contemplen los aspectos siguientes:

• revisión del programa de orientació n y gestió n de la seguridad de procesos;

• visita preliminar a la refinería o instalació n de tratamiento de gas;

• revisió n de la documentación de la instalación de proceso;

• “incidentes previos” y cuasierrores (en la instalació n o en una unidad específica);

• determinación y revisión de las unidades de procesado seleccionadas para someterlas a auditoría;

• construcción de unidades de procesado (iniciales y modificaciones posteriores);

• riesgos químicos de la unidad (materias primas, catalizadores, productos químicos, etc.);

• operaciones de las unidades de procesado;

• controles de la unidad, sistemas de emergencia y de seguridad;

• mantenimiento, reparació n, prueba e inspecció n de las unidades;

• formación y participació n de los trabajadores relacionados con la unidad;

• programa de cambios y modificaciones: gestió n, aplicació n y eficacia,

• protección contra incendios en el proceso y procedimientos de notificació n y respuesta ante emergencias.

Dado que los objetivos y el alcance de las auditorías es variable, en el equipo de auditoría de cumplimiento debe haber al menos una persona con conocimientos sobre el proceso auditado, una persona con experiencia en las normas y reglamentos aplicables y otra persona con la formación y la cualificación necesaria para dirigir la auditoría. El departamento de gestión decide la inclusión de uno o má s expertos externos en el equipo, si la instalación no cuenta con el suficiente personal o carece de expertos, o si los requisitos legales así lo exigen.

Reducción de accidentes

La OSHA ha estimado que en Estados Unidos los trabajadores de las compañías de generación, transmisión y distribución de electricidad sufren anualmente una media de 12.976 lesiones con baja, ascendiendo el número de fallecidos a 86. Asimismo, ha calculado que podrían evitarse 1.633 lesiones con baja y 61 accidentes mortales anuales si se cumplieran las disposiciones de la norma y de otras normas mencionadas en la disposición final. La OSHA desglosa dicha reducción en dos categorías. Se espera que las más beneficiadas sean las compañías eléctricas, que representan aproximadamente el 80 % de los accidentes mortales. Los contratistas —incluidos contratistas eléctricos y operarios desramadores— y los establecimientos no relacio- nados con las compañías eléctricas absorben el 20 % restante. La OSHA también espera que sean las compañías eléctricas quienes experimenten una mayor reducción en la incidencia de las lesiones con baja. La segunda categoría de reducción se rela- ciona con las referencias que hace la norma 190.269 a otras normas existentes. Por ejemplo, la OSHA espera que los emplea- dores proporcionen servicios médicos y primeros auxilios con arreglo a la norma 1910.151.

Las operaciones de excavación deben ajustarse a la subsección P de la norma 1926; los equipos de protección personal, a los requisitos de la subsección I de la norma 1910; los equipos anti- caídas, a los requisitos de la subsección E de la norma 1926; y las escaleras, a la subsección D de la norma 1910. Son algunos ejemplos del gran número de referencias a otras normas OSHA que se incluyen en la norma de generación, transmisión y distri- bución de energía eléctrica. La OSHA cree que estas referencias fomentarán un mayor reconocimiento de las distintas normas de seguridad aplicables y, junto con la formación de los empleados y el reconocimiento de los riesgos por medio de sesiones informativas sobre tareas, se evitarán cada año otros 2 accidentes mortales y 1.310 lesiones con baja.

Riesgos para la seguridad en los procesos de generación, transmisión y distribución

La norma de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica, también conocida como norma de mantenimiento eléc- trico, codificada como 29 CFR 1910.269, fue promulgada por la Administración para la Salud y la Seguridad en el Trabajo de Estados Unidos (OSHA, US Occupational Safety and Health Administration) el 31 de Enero de 1994. La norma es aplicable a todos los trabajadores de compañías eléctricas que se ocupan del funcionamiento y el mantenimiento de equipos de generación, transmisión y distribución de energía eléctrica y equipos afines. Además, las disposiciones de la norma 1910.269 también se aplican a los operarios de líneas contratadas, los trabajadores encargados del desramaje de árboles para despejar el paso a las líneas contratadas y los productores de energía independientes. Otros países y regiones tienen normas similares.

Los riesgos que contempla directamente la norma de la OSHA son los de naturaleza eléctrica que pueden provocar electrocución y lesiones por choque eléctrico. Entrar inadvertida- mente en contacto con electricidad de alta tensión suele tener como consecuencia la muerte o lesiones graves, como quema- duras de segundo y tercer grado, amputación de miembros, daños en órganos internos y daños neurológicos.

La norma también contempla los fallecimientos y lesiones debidos a otros cuatro tipos de accidentes: golpes; caídas desde escaleras, andamios, postes u otras alturas; aplastamiento por activación accidental de maquinaria durante las tareas rutinarias de mantenimiento; y contacto con temperaturas extremas debido a la liberación inadvertida de vapor a alta presión durante el mantenimiento de las calderas. El Eastern Research Group (ERG), que preparó el estudio de impacto econó- mico para la propuesta de norma de la OSHA, informó que se producen más accidentes asociados a las líneas de transmi- sión y distribución que a las subestaciones o instalaciones de generación de electricidad”. El ERG comunicó que en la cate- goría de líneas de transmisión y distribución, los operarios, aprendices y supervisores son quienes sufren la mayoría de los accidentes mortales o graves con baja laboral. En la categoría de subestaciones y generación de potencia, los electricistas de las subestaciones y los mecánicos de las compañías eléctricas son quienes sufren la mayoría de los accidentes.

SEGURIDAD EN LA GENERACION, TRANSMISION Y DISTRIBUCION DE ENERGIA ELECTRICA: UN EJEMPLO DE ESTADOS UNIDOS

El suministro de energía eléctrica consta de tres fases: generación, transmisión y distribución. Cada una de ellas conlleva distintos procesos productivos, actividades laborales y riesgos.
La mayor parte de la electricidad se genera a niveles de 13.200 a 24.000 voltios. Entre los riesgos presentes en el proceso de generación de energía eléctrica se incluyen las explosiones y quemaduras derivadas de averías inesperadas de los equipos. También pueden producirse accidentes por no seguir unos procedimientos apropiados de bloqueo e identificación, que se implantan con el fin de controlar las fuentes de energía. Antes de realizar tareas de mantenimiento en equipos que puedan recibir excitación eléctrica, ponerse en funcionamiento o liberar energía almacenada de forma inesperada y provocar lesiones, deberá procederse a su aislamiento de la fuente de energía y dejarse inoperativos. Si no se aíslan correctamente las fuentes de energía (bloqueo/identificación) pueden producirse graves lesiones o fallecimientos.
Una vez generada, la energía eléctrica se envía a distancia a través de líneas de transmisión tendidas entre subestaciones de transmisión ubicadas en centrales generadoras. La instalación de las líneas puede ir elevada, por medio de torres de sustentación,

o subterránea. Las líneas de alta tensión transmiten grandes cantidades de energía eléctrica y se despliegan a lo largo de distancias considerables. Cuando la electricidad sale de una central generadora, la subestación de transmisión allí ubicada aumenta la tensión hasta niveles de 138.000 a 765.000 voltios. Dentro del área operativa, las subestaciones de transmi- sión reducen la tensión transmitida a niveles de 34.500 a
138.000 voltios. Esta energía se transporta después a través de líneas a los sistemas de distribución situados en el territorio de servicio local. Los principales riesgos presentes durante el proceso de transmisión son eléctricos. Si no se mantienen las distancias de seguridad apropiadas o no se utilizan equipos de protección adecuados (guantes y manguitos de goma) pueden producirse graves lesiones o fallecimientos. Las caídas también dan lugar a accidentes graves durante la realización de trabajos de mantenimiento en líneas elevadas y mientras se trabaja desde postes o camiones de cangilón.
El sistema de distribución conecta el sistema de transmisión al equipo del cliente. La subestación distribuidora reduce la tensión eléctrica transmitida a niveles de 2.400 a 19.920 voltios. Un transformador distribuidor reduce todavía más la tensión. Los riesgos relacionados con el trabajo de distribución también son de naturaleza eléctrica. Sin embargo, existe el riesgo adicional de trabajar en espacios cerrados (registros y bóvedas) cuando se trata de sistemas de distribución subterráneos.
En las subestaciones de transmisión y distribución se cambia la tensión, la fase u otras características de la energía eléctrica como parte del proceso de distribución final. La electrocución representa el principal riesgo para la seguridad. Este tipo de accidentes suelen producirse por no mantener las distancias de seguridad con los equipos eléctricos activos o no utilizar equipos de protección personal adecuados, incluidos guantes y manguitos aislantes de goma.

Tratamiento de sólidos

La composició n de los só lidos (lodos) separados por los sistemas de tratamiento del residuo líquido varían con la fuente. Los sólidos del tratamiento primario constan principalmente de fibras de celulosa. El principal componente de los só lidos del tratamiento secundario son cé lulas microbianas. Si la fá brica emplea agentes blanqueantes clorados, los só lidos tanto primarios como secundarios pueden contener tambié n compuestos orgá nicos clorados, un factor importante al determinar la amplitud del tratamiento requerido.

Antes de la eliminació n, los lodos se espesan en unidades de sedimentació n por gravedad y se secan en centrifugadoras, filtros de vacío o prensas de banda o de tornillo. Los lodos del tratamiento primario son relativamente fá ciles de secar. Los del tratamiento secundario contienen una gran cantidad de agua

intracelular y en la sustancia intercelular del lé gamo; por consi- guiente, requieren la adició n de floculantes químicos. Una vez suficientemente secado, el lodo se prepara para aplicaciones basadas en la tierra (p. ej., esparcido en tierra de labor o forestal, como compost o como acondicionador del suelo) o se incinera. Aunque la incineració n es má s costosa, y puede contribuir a los problemas de contaminació n del aire, puede ser ventajosa porque destruye o reduce materiales tó xicos (p. ej., organoclorados) que podrían crear serios problemas ambientales si se filtraran en las aguas subterrá neas como consecuencia de aplicaciones en la tierra.

En otras operaciones fabriles se pueden tambié n generar residuos só lidos. Las cenizas de las calderas de vapor se pueden utilizar como lecho en la construcció n de carreteras, como material de construcció n y para eliminar el polvo. Residuos de los hornos de cal se utilizan para modificar la acidez del suelo y para mejorar su composició n química.

Final de Industria del Papel y de la Pasta de Papel

Industria del papel Cuestiones sobre la contaminación del agua (III)

Una estrategia relativamente reciente para la eliminación completa de la contaminación del agua es la conocida como “fábrica cerrada”. Tales fábricas son una alternativa atractiva en localidades con falta de grandes fuentes de agua que actú en como suministradoras en el proceso o como caudal receptor de residuos. Se han aplicado con é xito sistemas cerrados en fábricas de pasta termomecano-química y al sulfito con base sódica. Lo que diferencia a las fá bricas cerradas es que el líquido residual se evapora y el condensado se trata, filtra, y entonces se reutiliza. Otras características son las salas de cribado cerradas, el lavado en contracorriente en la planta de blanqueo, y los sistemas de control salino. Aunque este avance es eficaz para reducir al mínimo la contaminación del agua, no está claro có mo las exposiciones de los trabajadores se verá n afectadas por la concentració n de todas las corrientes contaminantes dentro de la fá brica. La corrosió n, un aspecto fundamental a tener en cuenta en las fá bricas que usan sistemas cerrados, y las concen traciones de bacterias y de endotoxinas aumentan en los procesos de reciclaje del agua.

Riesgos para la seguridad

Los riesgos para la seguridad que se asocian con la producción de aves de corral y de huevos proceden de las cadenas, engranajes, cigüeñales, correas de transmisión y poleas desatendidos de los ventiladores, los equipos de alimentación y otros aparatos. Los arañazos, picotazos e incluso mordiscos producidos por los animales más grandes son también peligros. Un avestruz macho es especialmente protector de su nido durante la estación de apareamiento, y cuando se siente amenazado, intentará patear al intruso. El hecho de tener dedos largos con uñas afiladas añaden peligro a la potente coz del avestruz.

Los riesgos eléctricos creados por equipos mal situados o no resistentes a la corrosión, o por cables mal aislados en los corrales pueden dar lugar a electrocuciones, shocks eléctricos no mortales o incendios. El polvo de las aves arderá y los trabajadores cuentan historias sobre explosiones de polvo acumulado en calefacciones de gas al diseminarse el polvo durante las faenas de limpieza. Los investigadores del US Bureau of Mines han provocado explosiones de polvo agrícola. Tras diseminarlo en una cámara de prueba de 20 litros de capacidad y prenderlo, se determinó que la concentración explosiva mínima del polvo recogido en las partes más altas de la cabina de la calefacción y en los alféizares de las ventanas de los corrales es de 170 g/m3. No fue posible hacer explotar las muestras de basura avícola filtradas. Por el contrario, la concentración explosiva mínima del polvo de grano medido en las mismas condiciones de seguridad fue de 100 g/m3.

Medidas de protección de la salud respiratoria (II)

Cuando las concentraciones de amoníaco son elevadas, existen filtros combinados para llevar puestos que filtran el amoníaco y las partículas. También puede resultar conveniente un respirador purificador de aire a motor con mascarilla que cubra toda la cara y filtros de alto rendimiento, que son más caros. Estos dispositivos tienen la ventaja de que aportan aire filtrado constantemente a la mascarilla, con lo que la resistencia a la respiración es menor. Hay asimismo purificadores de aire en casco para trabajadores con barba. En ciertas situaciones labo- rales puede ser apropiado utilizar mascarillas que no cubran toda la cara o que no lleven purificadores de aire. Pero sólo se recomienda bajar el nivel de protección (como el empleo de mascarillas de media cara desechables) cuando mediante medi- ciones ambientales y monitorización médica se demuestre que el empleo de mascarillas menos protectoras reducirá la exposición a niveles seguros. La repetida exposición de los ojos al polvo de las aves aumenta el riesgo de lesiones y enfermedades oculares. Las mascarillas que cubren toda la cara y los cascos tienen la ventaja de que protegen asimismo los ojos. Los trabajadores avícolas que decidan llevar mascarillas de media cara deben llevar también gafas protectoras.

Para que una mascarilla proteja a quien la lleva debe usarse junto con una programa completo de protección respiratoria. Sin embargo, aunque los avicultores sufren exposiciones por inhalación que podrían reducirse con el empleo de mascarillas, la mayor parte no están preparados para poner en práctica una programa de protección respiratoria por su cuenta. Esto ha de ser organizado mediante programas de protección regionales o locales, en los que pueden participar las granjas avícolas.

Los depósitos de estiércol deben considerarse como espacios confinados. Si es obligatorio entrar en un depósito debe anali- zarse su atmósfera, y deben estar ventilados si tienen oxígeno insuficiente o si contienen niveles tóxicos de gases o de vapores. Para poder entrar con tranquilidad hay que llevar mascarilla. Además, debe haber una persona de vigilancia que mantenga contacto visual o conversación con los trabajadores que estén en el interior de un depósito de estiércol.

Medidas de protección de la salud respiratoria (I)

La mejor forma de proteger a un trabajador de la exposición a contaminantes aéreos es por medio de eficaces controles diseñados al efecto que capturan los posibles contaminantes allí donde se producen, antes de que puedan pasar al aire. En la mayor parte de los entornos industriales, es posible reducir los contaminantes del aire a niveles seguros en origen mediante la instalación de medidas de control adecuadas. Llevar mascari- llas es el método menos deseable para reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes del aire, y su empleo sólo se recomienda cuando no es posible realizar controles más sofisti- cados, o mientras se instalan o reparan estos. No obstante, en la actualidad, llevar una mascarilla es probablemente el método más factible para reducir la exposición de los trabajadores avícolas a los contaminantes del aire. El principal objetivo de los sistemas de ventilación general de los corrales no es reducir la exposición de los trabajadores avícolas. Se está investigando para crear sistemas de ventilación adecuados capaces de reducir la contaminación del aire.

No todas las mascarillas proporcionan el mismo nivel de protección, y el tipo elegido para un corral de confinamiento puede variar según la edad de las aves, la antigüedad y el estado de las camas, el tipo de bebedero y la posición de las cortinas laterales (abiertas o cerradas). Todos estos factores afectan a las concentraciones aéreas de polvo agrícola y de amoníaco. Los niveles de polvo en el aire son máximos durante las operaciones de atrapamiento de pollos, a veces hasta el punto de que no se alcanza a ver un extremo del corral desde el otro. Como protección mínima para los trabajadores avícolas se recomienda llevar mascarillas que cubran toda la cara con filtros de alto rendi- miento, dado el nivel de endotoxinas bacterianas medidas durante el atrapamiento.

RIESGOS BIOLOGICOS ENTRE LOS TRABAJADORES FORESTALES

Las personas que trabajan al aire libre, sobre todo en la agricultura y el aprovechamiento forestal, están expuestas a peligros para la salud procedentes de animales, plantas, bacterias, virus, etcétera, en mayor medida que el resto de la población.

Otros productos químicos utilizados en el trabajo forestal

Otros productos químicos utilizados en el trabajo forestal son los fertilizantes y los colorantes empleados para marcar los pies maderables. Estas marcas se realizan con un martillo marcador o con un bote pulverizador. Los colorantes contienen éteres de glicol, alcoholes y otros disolventes orgánicos, pero el nivel de exposición durante el trabajo es probablemente bajo. Los fertilizantes utilizados en la industria forestal son de baja toxicidad

y su uso raramente constituye un problema con respecto a la higiene laboral.

Plaguicidas y herbicidas

Los plaguicidas se utilizan en bosques y en viveros silvícolas para controlar hongos, insectos y roedores. Las cantidades totales utilizadas son por lo común pequeñas en comparación con las empleadas en agricultura. En los bosques, los herbicidas se utilizan para controlar los arbustos de madera dura, la hierba y las malas hierbas en jóvenes rodales de brinzales de madera dulce. Para este fin se emplean herbicidas de fenóxidos, glifosatos o triazinas. Para necesidades ocasionales, también pueden utilizarse insecticidas, sobre todo compuestos organofosforados, compuestos organoclorados o piredroides sintéticos. En los viveros silvícolas se utilizan ditiocarbamatos regularmente para proteger los plantones de coníferas contra los hongos de los pinos. La Tabla 68.7 enumera algunos productos químicos utilizados en Europa y Norteamérica en el decenio de 1980. Muchos países han tomado medidas para encontrar alternativas a los plaguicidas o restringir su uso. La sección de esta Enciclopedia dedicada a los productos químicos contiene más detalles sobre la química, los síntomas químicos de intoxicación y su tratamiento.

Para aplicar los plaguicidas al objetivo previsto en bosques

y viveros silvícolas se utilizan muy diversas técnicas. Algunos métodos comunes son el rociado aéreo, la aplicación desde equipos tractoreados, rociado desde alforjas, rociado ULV y pulverizadores conectados a sierras trochadoras.

El riesgo de exposición es parecido al de otras aplicaciones de plaguicidas. Para evitar la exposición a los plaguicidas, los trabajadores forestales deben utilizar equipos protectores personales (EPP) (p. ej., gorras, monos, botas y guantes). Si se aplican plaguicidas tóxicos, también deberá utilizarse un aparato respiratorio durante las aplicaciones. Un EPP eficaz suele comportar la acumulación de calor y un sudor excesivo. Es conveniente programar las aplicaciones para las horas más frescas del día y cuando no haya demasiado viento. También es importante lavar todos los derrames inmediatamente con agua y evitar fumar y comer durante las operaciones de rociado.

Los síntomas provocados por una exposición excesiva a los plaguicidas varían mucho en función del compuesto aplicado, pero muy a menudo la exposición laboral a los plaguicidas provoca trastornos cutáneos (véase un comentario más detallado de los plaguicidas utilizados en la industria forestal en Europa y Norteamérica en FAO/CEPE/OIT 1991.)

ACEITES Y GRASAS

El término “aceites y grasas” se aplica en general a los triglicéridos de los ácidos grasos presentes en las semillas vegetales y los tejidos animales. Los aceites y las grasas constituyen uno de los tres tipos fundamentales de materias orgánicas consideradas como los elementos que componen los organismos vivos; los otros dos son las proteínas y los hidratos de carbono.

Más de 100 variedades de plantas y animales productores de aceite se aprovechan como fuentes para su obtención. Las fuentes vegetales más importantes son la aceituna, el coco, el cacahuete, la semilla de algodón, la soja, la colza, la semilla de mostaza, la semilla de lino, la palma, el sésamo, el girasol, el ricino, la semilla de cáñamo, la aleurita, el cacao, el mowrah, el maíz y el babassu.

Las principales fuentes animales son el ganado vacuno, porcino y ovino, las ballenas, el bacalao y el halibut.

Los aceites y grasas comestibles ofrecen una fuente concen- trada de energía alimentaria, transportan las vitaminas solubles en grasa y suministran los ácidos grasos esenciales, de vital importancia para el metabolismo. Constituyen la materia prima principal de jabones y detergentes, pinturas, lacas y barnices, lubricantes, y dispositivos de iluminación como velas. Asimismo, se utilizan en la fabricación de linóleo y tejidos aceitados, así como de fijadores y mordientes para el curtido de pieles, y se emplean como productos iniciales para síntesis químicas.

Riesgos y su prevención

En el proceso de elaboración de la remolacha azucarera no se producen gases tóxicos ni polvos en suspensión en el aire, ni debe trabajarse con ellos. Algunos componentes de las instalaciones productivas puede ser extremadamente ruidosos. En las áreas en que no pueden reducirse los niveles de ruido hasta alcanzar los valores umbral, es necesario suministrar protectores auditivos y formular un programa de conservación de la audición. No obstante, en general, las enfermedades profesionales son poco frecuentes en los centros de elaboración de la remolacha azucarera. Se debe en parte a que la duración de la temporada se limita a unos3o4 meses al año.

Como en la mayoría de las industrias alimentarias, las derma- titis de contacto y las alergias de la piel producidas por agentes empleados en la limpieza de cubas y otros equipos pueden constituir un problema que exige la utilización de guantes. Al acceder a las cubas para su limpieza o por otros motivos, deben observarse los procedimientos relativos a la actuación en espa- cios restringidos.

Deben tomarse precauciones al entrar en silos donde se alma- cene azúcar granulado, debido al riesgo de hundimiento, similar al planteado por los silos de cereales. (Para consultar recomendaciones más exhaustivas, véase el artículo “Cereales, elaboración de cereales y productos de consumo basados en cereales” en el presente capítulo.)

Las quemaduras producidas por los conductos de vapor y el agua caliente constituyen un motivo de preocupación. Un mantenimiento adecuado, la dotación de EPP y la formación de los trabajadores pueden ayudar a prevenir este tipo de lesión.

La mecanización y la automatización en la industria de la remolacha azucarera reduce al mínimo el riesgo de padecer tras- tornos ergonómicos.

La maquinaria debe someterse a controles regulares y a operaciones de mantenimiento rutinario y de reparación cuando sea necesaria. Deben instalarse protectores y mecanismos de seguridad. Los trabajadores deben disponer de acceso a equipos y dispositivos de protección. Asimismo, debe exigírseles la parti- cipación en la formación sobre seguridad.

Condiciones de trabajo

En la industria de la remolacha azucarera, altamente mecanizada, ésta se transforma en azúcar durante la denominada

“temporada”. En este período, que dura de tres a cuatro meses, las fábricas funcionan de manera continua. El personal trabaja en turnos rotatorios durante las 24 horas del día. Puede incorporarse trabajadores temporales en los períodos de mayor actividad. Al finalizar la elaboración de la remolacha, se llevan a cabo las tareas de reparación, mantenimiento y actualización en las instalaciones.

Aventado

El aventado es el proceso de separació n del grano de la gluma mediante soplado de aire, utilizando un ventilador manual o un ventilador a pedales o a motor. En los mé todos manuales (vé ase la Figura 64.22), se arroja al aire todo el contenido, y el grano y la gluma se separan debido al momento diferencial. Una aventa- dora mecá nica puede funcionar mediante pedales o manualmente, con un trabajo humano considerable.

Otras operaciones posteriores a la recolección son la limpieza y clasificació n de los granos, el desgranado, el descortezado, el descascarillado, el pelado, el corte, la extracció n de fibra, etc. En estas operaciones se utilizan distintos tipos de equipos manuales (p. ej. peladoras y cortadoras de patatas, descascarilladoras de cocos). El descortezado consiste en romper las cubiertas y sacar las semillas (p. ej. cacahuetes, semillas de ricino). Las descortezadoras de cacahuetes separan las pepitas de las vainas. El descortezado manual tiene un rendimiento muy bajo (aproximadamente 2 kg de vainas por persona-hora). Los trabajadores se quejan de la incomodidad de estar continuamente sentados o agachados. Las descortezadoras oscilantes o rotativas tienen un rendimiento de unos 40 a 60 kg de vainas por hora. El desgranado y descascarillado se refieren a la separacin de la cubierta o cá scara de la semilla de la parte interna del grano (p. ej. arroz, soja). Las descascarilladoras de arroz tradicionales son manuales (con mano o pie) y se utilizan habi- tualmente en el Asia rural. La fuerza má xima que se puede ejercer con la mano o el pie determina el tamañ o y otras carac- terísticas del dispositivo. Hoy en día, para el descascarillado se está fuertemente unida. En estos casos la eliminación de la cáscara se denomina descascarillado.

Para las diferentes herramientas manuales y los accesorios accionados a mano, el tamañ o de la empuñ adura y la fuerza ejercida con los mangos son aspectos importantes. En el caso de tijeras es importante la fuerza que se pueda aplicar con las dos manos. Aunque la mayor parte de las lesiones relacionadas con las herramientas manuales se clasifican como leves, sus consecuencias son a menudo dolorosas e incapacitantes debido al retraso en el tratamiento. Los cambios de diseñ o de las herramientas manuales deberá n limitarse a aquellas que pueden ser fabricadas con facilidad por los artesanos rurales. En equipos a motor se deben considerar aspectos de seguridad. Actualmente los zapatos y guantes de seguridad son demasiado caros e inadecuados para los agricultores de los tró picos.

Trillado

Algunos mé todos manuales antiguos para trillar el grano de la Algunos mé todos manuales antiguos para trillar el grano de la cima del arroz son: frotamiento de las espigas con el pie, batido el cereal recogido sobre una tabla, pisado por animales, etc. El trillado está clasificado como una tarea moderadamente pesada (Nag y Dutt 1980). En el trillado manual mediante batido (vé ase la Figura 64.20) se separan aproximadamente de 1,6 a
1,8 kg de grano y de 1,8 a 2,1 kg de paja por minuto de plantas de arroz/trigo de tamañ o medio.
Las trilladoras mecá nicas realizan las operaciones de trillado y aventado simultá neamente. La trilladora a pedales (modo osci- lante o rotativo) aumenta el rendimiento de 2,3 a 2,6 kg de grano (arroz/trigo) y de 3,1 a 3,6 kg de paja por minuto. El trillado a pedales (vé ase la Figura 64.21) es una actividad má s extenuante que el trillado manual por batido. El pedaleo y suje- ció n de las plantas de arroz en el tambor rodante produce una elevada tensió n muscular. Las mejoras ergonó micas en la trilla- dora a pedales pueden permitir un patró n rítmico de trabajo de piernas en posturas alternas de pie o sentada y minimizan las tensiones posturales. El momento ó ptimo de la trilladora puede alcanzarse a aproximadamente 8 kg de peso del tambor rodante.
Las trilladoras a motor se está n introduciendo gradualmente en á reas de la revolució n verde. En esencia constan de un motor primario, una unidad de trillado, una unidad de avenlimpio. Las cosechadoras combinadas autopropulsadas son una combinación de una cosechadora y una unidad trilladora para cereales.
Se han comunicado accidentes mortales en el trillado de grano utilizando trilladoras a motor y cortadoras de pienso. La incidencia de las lesiones de moderadas a graves por trilladoras fue de 13,1 por cada cien trilladores (Mohan y Patel, 1992). El rotor puede herir las manos y los pies. La posición del canal de alimentació n puede provocar posturas incómodas cuando se introduce el cultivo en la trilladora. El accionamiento por correa de la trilladora es tambié n una causa frecuente de lesiones. Con las cortadoras de forraje, los opera- rios pueden herirse al introducir el pienso en las paletas en movimiento. Los niñ os pueden lesionarse al jugar con las má quinas.
A menudo los trabajadores se encuentran sobre plataformas inestables. En el caso de una sacudida o pé rdida de equilibrio, el peso del tronco empuja las manos hacia el tambor de la trilla- dora/cortadora de pienso. La trilladora debe estar diseñ ada de forma que el canal de alimentació n se encuentre a la altura del codo y los operarios esté n sobre una plataforma estable. El diseñ o de la cortadora de forraje debe mejorarse con vistas a una mayor seguridad de la forma siguiente (Mohan y
Patel, 1992):
• un cilindro de advertencia colocado en el canal antes de los cilindros de alimentació n
• una clavija de cierre para fijar el volante cuando no se utiliza la cortadora
En el caso de los cacahuetes, el trillado tradicional consiste en sostener las plantas con una mano y golpearlas contra una barra o reja. Para trillar el maíz se utilizan desgranadores de maíz tubulares. El trabajador sostiene el equipo en su palma e inserta y rota copos en el aparato para separar los granos de maíz de los copos. El rendimiento con este equipo es de aproximadamente 25 kg/hora. Las desgranadoras de maíz rotativas manuales tienen un rendimiento mayor, aproximadamente 50 a 120 kg/hora. La longitud del mango, la fuerza necesaria para importantes a tener en cuenta en las desgranadoras de maíz rotativas manuales.